砂型铸造用模样的外形尺寸比铸件尺寸要大一些(砂型铸造)

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1、砂型铸造优点砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。

2、2、由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得,铸型制造简便,对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应。

3、缺点型砂和芯砂的质量直接影响铸件的质量,型砂质量不好会使铸件产生气孔、砂眼、粘砂、夹砂等缺陷。

4、砂型铸造铸件缺陷有:冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。

5、 1)冷隔和浇不足 液态金属充型能力不足,或充型条件较差,在型腔被填满之前,金属液便停止流动,将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。

6、浇不足时,会使铸件不能获得完整的形状;冷隔时,铸件虽可获得完整的外形,但因存有未完全融合的接缝,铸件的力学性能严重受损。

7、 防止浇不足和冷隔:提高浇注温度与浇注速度。

8、 2)气孔 气体在金属液结壳之前未及时逸出,在铸件内生成的孔洞类缺陷。

9、气孔的内壁光滑,明亮或带有轻微的氧化色。

10、铸件中产生气孔后,将会减小其有效承载面积,且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。

11、气孔还会降低铸件的致密性,致使某些要求承受水压试验的铸件报废。

12、另外,气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。

13、 防止气孔的产生:降低金属液中的含气量,增大砂型的透气性,以及在型腔的最高处增设出气冒口等。

14、 3)粘砂 铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。

15、粘砂既影响铸件外观,又增加铸件清理和切削加工的工作量,甚至会影响机器的寿命。

16、例如铸齿表面有粘砂时容易损坏,泵或发动机等机器零件中若有粘砂,则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动,并会玷污和磨损整个机器。

17、 防止粘砂:在型砂中加入煤粉,以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

18、 4)夹砂 在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷,在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

19、 铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方,型腔上表面受金属液辐射热的作用,容易拱起和翘曲,当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎,留在原处或被带入其它部位。

20、铸件的上表面越大,型砂体积膨胀越大,形成夹砂的倾向性也越大。

21、 5)砂眼 在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。

22、 6)胀砂 浇注时在金属液的压力作用下,铸型型壁移动,铸件局部胀大形成的缺陷。

23、为了防止胀砂,应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力,并适当降低浇注温度,使金属液的表面提早结壳,以降低金属液对铸型的压力。

24、砂型铸造的特点:①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多,而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜,不需要修型。

25、因而,铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状,在以后的工艺过程中也不易变形。

26、制得的铸件尺寸精度较高。

27、②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高,很易与砂粒混匀,混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高,砂处理工作部分可简化。

28、③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性,造型时型砂很易舂实,因而不需要庞大而复杂的造型机。

29、④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。

30、⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂,砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。

31、为避免铸造时金属渗入砂粒之间,砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。

32、⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。

33、但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散;用过的旧砂不能直接回收使用,须经再生处理,而水玻璃砂的再生又比较困难。

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